1000°C — и глина превращается… Как производится белорусский керамический кирпич
Нынешние новоселы уже начали забывать, что жилые дома могут строить из керамического кирпича: лет пять назад застройщики массово переключились на газосиликатные блоки, быстро и споро возводя многоэтажки, офисные здания, коттеджи. Из недорогого, легкого в обращении материала «лепят» в том числе элитные дома с пентхаусами, выставляя цену за «квадрат» в $2000 и выше. Белый пористый блок почти вытеснил проверенную временем керамику быстро и решительно — красные столичные новостройки можно пересчитать по памяти. И все же производство керамического кирпича живет, правда, почти половина выпускаемой белорусскими предприятиями продукции уходит на экспорт. Onliner.by узнал, как появляется на свет «олдскульный» строительный материал и кто из стран-соседок покупает его с большой охотой.
Один из крупнейших в стране заводов по производству керамического кирпича находится не где-нибудь, а в Минске — чуть в стороне от станции метро «Пушкинская», в дебрях улицы Янки Мавра. Дислокация почти в центре города может показаться странной, если не загадочной, но всему есть свое объяснение: 90 лет назад в этом месте обнаружили добротное месторождение глины. Рядом с ним и построили предприятие, которое было призвано дарить миру гладкие, увесистые, экологически чистые кирпичи. Месторождение выработали, а завод остался — Минский завод строительных материалов.
На предприятии, выпускающем в год 100 млн штук условного кирпича, все внушительно и масштабно: если общая территория, то площадью 25 гектаров, если глинозапасник, то на десятки тысяч тонн, если цеха, то по 20 тыс. «квадратов».
Глины, понятное дело, под боком уже нет — ее привозят из филиала в Новолукомле. Поставляют сразу и много — вагонами. Придет время, и эта вязкая невзрачная масса превратится в красивый, прочный ярко-красный кирпич.
Но главное действо происходит не на улице. Волшебство заводского масштаба «прописалось» в цехе керамических изделий. Огромное помещение с высокими потолками, рельсовыми путями, множеством производственных машин и небольшим количеством людей находится в непрестанном движении. Новичку здесь страшновато: все время кажется, что можешь угодить туда, куда не следовало бы. А еще заблудиться. Но сотрудники завода успокаивают: несмотря на советский вид, все здание напичкано датчиками безопасности. Зайдешь за красную черту — и машина замрет, тележка остановится, а звуковой сигнал предупредит об опасности.
Так высокотехнологично, конечно, было не всегда. Но шесть лет назад оборудование в главном цехе начали менять. Сперва появилась достаточно компактная немецкая установка — рабочая лошадка. Эта «лошадка» заменила по производительности сразу две старые и шумные советские линии.
— Производство керамики само по себе очень масштабное: требуется много оборудования, причем есть весьма большие агрегаты, например туннельные печи, — рассказывает главный технолог Александр Шидловский. — Если кратко, то процесс создания изделий выглядит следующим образом: из запасника по системе ленточных транспортеров шихта (смесь глины и песка) подается на основную машину — пресс. Здесь ее ждет немало манипуляций: масса хорошенько перемешается, при помощи вакуумной камеры лишится воздуха, еще раз перелопатится ножами и в итоге через так называемый мундштук выйдет на линию. Кстати, мундштук можно оборудовать разными насадками — от этого будет зависеть, какой кирпич мы получим: пустотелый или полнотелый, стандартного размера или нет. Затем брус будет нарезан на отдельные части, кирпичам еще предстоит пройти процесс сушки и обжига.
Рецепт шихты (единственного и основного компонента кирпича) невероятно прост — 70—80% глины и 20—30% песка. Все это надо тщательно измельчить, удалить вредные включения (например, карбонат из-за которого керамика может «стрелять»), перемешать, усреднить и дать вылежаться.
— Пресс — это сердце завода, именно эта машина говорит о том, какие возможности есть у предприятия. Хотя и без остальных составляющих не обойтись: каждая мелочь отражается на качестве кирпича, — отмечает Александр Шидловский.
Мощный немецкий пресс, с которым управляется всего одна девушка, способен выдавать 10 000 изделий в час. Через мундштук выходит плотный темно-коричневый брус, температура которого составляет порядка 40 градусов. На ощупь «полуфабрикат» напоминает полежавший пластилин, причем достаточно твердый: чтобы оставить на поверхности отпечатки пальцев, надо хорошенько приложиться.
Брус выходит сплошной, непрерывной лентой, но оставаться целым и нерушимым ему предстоит недолго — проехав по конвейерной ленте метра три, он попадет под воздействие струн, которые разрежут его на равные части.
Вторая гордость цеха керамических изделий — новый испанский пресс и французская линия, расположенные параллельно первому и введенные в работу всего пару недель назад. Эта линия выдает 13 000 изделий в час и также обслуживается всего одним человеком.
Принцип работы здесь немного другой. Брус тоже выходит бесконечной лентой, но разрезается на кирпичи не сразу: гильотина отмеряет ровно три метра. Получившиеся «балки» подаются на специальный стол и только потом разрезаются — сразу на 36 гладких будущих кирпичей.
— Чтобы обеспечить максимальную производительность, на этой линии установлено два резчика. Если на одном порвалась струна, то он просто отводится в сторону, а работа продолжается на втором столе. Кроме того, бракованные изделия автоматически отправляются на измельчительную установку.
Два импортных пресса заменили нам пять старых советских станков. К тому же они гораздо более производительные и менее энерго- и трудозатратные. Современное оборудование обеспечивает более тонкую регулировку, позволяет делать все филигранно и «выдает» в сутки около 300 тыс. изделий. А обслуживать линию может один человек вместо двух, как раньше. Еще десять лет назад о таком можно было только мечтать. Сегодня на заводе практически все автоматизировано, но оператор, конечно, находится у пульта управления машины, — уточняет главный технолог.
Нарезанный на равные части брус — это, кончено, еще не конец истории. Кирпич-сырец собирается в группы, на равном расстоянии друг от друга укладывается на вагонетки (по 768 штук) и отправляется сушиться. Томиться в теплом помещении будущим составным частям стены предстоит не менее трех суток.
Сушилка представляет собой 50-метровый туннель с рельсовыми путями (всего на заводе 70 путей, на каждом располагается по 18 вагонеток с кирпичами). В темном помещении выдерживаются определенные температура и влажность: на входе — около 30 градусов, на выходе — 70—80, влажность полуфабриката уменьшается с 20 процентов до 5. Загружать невысушенный кирпич в печь для обжига нельзя: его просто разорвет на части.
Перед тем как вагонетки на три дня уедут туда, где тепло и темно, громко звучит предупредительный сигнал. На наших глазах за пару минут полторы тысячи кирпичей ушли «прогреваться».
Большой завод работает круглосуточно: останавливать производство нельзя главным образом из-за печи обжига. Стоит она миллионы долларов, а выйти из строя «благодаря» периодическим включениям/выключениям может легко. А так — гарантия 30 лет. Высушенные и потерявшие в весе кирпичи обязательно отправляются на обжиг — здесь они приобретают стойкость и особенный узнаваемый цвет.
— Без хорошей печи толку не будет. В 2013 году была введена в строй новая немецкая установка, которая позволяет обжечь кирпич настолько, что можно получить практически камень. Печь — это стометровый туннель, в котором размещается 36 вагонеток. Здесь создаются особые аэродинамические условия, подается газо-воздушная смесь, выдерживается нужный температурный режим — до 1030 градусов. Для каждого типа кирпича устанавливается, если это необходимо, своя программа, которая сопровождает вагонетки на всем пути. На нашей старой печи постоянно был недожог — нижние ряды оставались недожженными. А теперь все происходит равномерно, — доволен переменами главный инженер Александр Мышковец.
— Благодаря этой печи и новым технологиям у нас лучшая морозостойкость материала во всей стране. Испытания показали, что односторонняя морозостойкость равна 100 циклам, а это соответствует ориентировочно 200 циклам объемного замораживания, — рассказывает о технических показателях Александр Шидловский.
Увидеть пламя, дающее тысячу градусов Цельсия, своими глазами получится только мельком. Надо поднять шлюз на выгрузке и вглядываться вдаль: где-то там, между вагонетками маячит огонек. А у выхода кирпичи уже почти остывшие, температура — не больше 30 градусов. Прикасаться к ним приятно, особенно в морозный осенний день. Крайние кирпичи сильно обдувает: нагретый от обожженного кирпича воздух переправляется для сушки полуфабриката.
Во время сушки кирпич теряет чуть более полукилограмма — с 4,8 до 4,2 кг, после обжига он «худеет» еще на 300 граммов, приближаясь к показателю 3,9 кг. Полностью готовые к «употреблению» штабеля отправляются на пакетирование, а затем на склад. Теперь им не страшны ни дождь, ни январская вьюга.
— Вся соль при производстве керамики заключается в том, что это длительный, энерго-и материалозатратный процесс. Сушка занимает трое-четверо суток, обжиг — еще пару суток. То есть одному изделию для полного созревания нужна неделя. Кирпич дорогого стоит и в прямом, и в переносном смысле. Но в действительности кладка из керамики не дороже любой другой кладки, — говорит главный технолог.
— В какой-то момент наши застройщики действительно переключились на газосиликатные блоки. Сейчас делается упор на дешевое строительство и, как итог, более доступный квадратный метр. Но никто не считает затраты на содержание жилья, не смотрит в будущее в том числе и в плане здоровья. Глина — абсолютно натуральный материал, не выделяет никаких вредных веществ. Да и в той же Европе никто из состоятельных людей не будет строить жилой дом из газосиликата — только кирпич, который не поглощает воду из воздуха. Самостоятельно сравнить кое-какие характеристики тоже несложно: достаточно просто зайти осенью в недостроенный коттедж из керамики и газосиликатного блока — в одном будет сухо и приятно дышать, во втором — пахнуть сыростью. И теплопотери легко вычислить: прозондировать тепловизором и узнать реальные цифры.
Я считаю, что керамика — продукт будущего. Особенно это касается поризованных блоков, которые мы производим на немецкой линии: они делаются с добавлением опилок и имеют большие размеры — некоторые форматы в 15 раз превышают размеры обычного кирпича, и при этом их вес практически в 2,5 раза меньше. В нем большая пустотность, и пустоты расположены таким образом, что мостики холода просто не могут образоваться. Стыкуются блоки по механизму «паз — гребень». Благодаря крупноформатности этих изделий скорость кладки в 3—5 раз выше по сравнению со стандартным утолщенным кирпичом, а расход раствора ниже в 3—4 раза. Плюс сокращаются затраты на фундамент за счет легкости блоков, а также обеспечиваются отличные тепло- и звукоизоляционные показатели, которые сохраняются на протяжении всего срока службы изделий.
Но наши застройщики не всегда готовы к переменам: убедить строить из поризованных блоков, даже показав результаты всех испытаний и расчетов, не так уж и просто. Все новации (которые только у нас новации, а во всем мире уже давно работают) принимаются тяжело и со скрипом, несмотря на очевидные плюсы, — резюмирует главный инженер Александр Мышковец.
— Сегодня 40% продукции уходит на экспорт. Основные покупатели — россияне и литовцы. Судя по объемам отгрузки, Московская и Калининградская области строятся из наших блоков и кирпичей, — поясняет Ольга Казулина. — Да, керамика стоит дороже, чем распространенный у нас газосиликат, но это более долговечный и надежный материал. За границей это понимают, постепенно начинают «втягиваться» и некоторые белорусские застройщики.
Перепечатка текста и фотографий Onliner.by запрещена без разрешения редакции. nak@onliner.by
